「練り工程を持ち続けるべきか」老朽化設備・人材不足に悩んでいたメーカー様の事例

老朽化設備・人材不足に悩んでいたメーカー様の事例

長年、自社内でゴムの混練工程を持っていたあるメーカー様より、

• 設備の老朽化
• 練り人材の不足
• 少量多品種化
• 原材料在庫の負担

についてご相談をいただきました。

特に大きな課題となっていたのが、「今後も自社で練り工程を維持し続けるべきか」という点でした。

ご相談時の状況

お客様では、長年にわたり社内でゴムの混練を行っていました。

しかし近年、

• 混練設備の老朽化
• 混練担当者の高齢化
• 少量多品種による、段取り負荷増加

など、さまざまな問題が重なり始めていました。

特に、熟練担当者への依存度が高く、「人が抜けた時に工程を維持できるのか」という不安を強く感じられていたそうです。

また、使用頻度の低い材料も含めて原材料在庫を社内で抱える必要があり、

• 在庫スペース
• 管理工数
• 材料ロス

も無視できない状態になっていました。

一方で、生産量には波があり、「設備を持っていても、常に高稼働ではない」という課題もありました。

小暮ゴムからのご提案

小暮ゴムでは、練り工程を持つこと自体が悪いのではなく、現在の生産量・人員体制・設備状況に対して、最適な工程構成になっているかを整理することが重要だと考えました。

その上で、

• 小ロット試作は3L
• 中ロットは20L
• 量産は75L

と、生産規模に応じて小暮ゴムの設備を使い分けながら、必要なタイミングで必要量のみ供給する体制をご提案しました。

導入後の変化

原材料在庫の負担が大幅に減少

従来は、少量しか使わない材料も含めて社内で在庫を持つ必要がありました。

外部調達へ切り替えたことで、

• 使用頻度の低い原材料
• 管理が難しい材料
• 少量しか使わない副資材

などを抱え込む必要が減り、在庫負担の軽減につながりました。

設備維持・保全の悩みが減少

老朽化設備について、

• 修理
• 保全
• 部品確保
• 点検対応

などの負担が年々大きくなっていましたが、混練工程を整理したことで設備維持に関する負荷も軽減されました。

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必要量だけ柔軟に調達できるように

従来は、「設備を動かすためにある程度まとめて練る」という運用も発生していました。

一方、小暮ゴムでは3L・20L・75L設備を使い分けることで、

• 小ロット試作
• 中規模評価
• 量産

まで柔軟に対応可能となり、必要な時に必要量のみ調達しやすい体制へ移行しました。

社内工数をコア業務へ集中

混練工程にかかっていた人員・管理工数を、本来注力したい製品開発・成形・品質改善へ回しやすくなった点も、大きな変化だったとのことです。

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