「従来配合を見直したら、材料費を35%削減できた」物性値から逆算し、年間720万円のコスト削減につながった事例

物性値から逆算し、年間720万円のコスト削減につながった事例

ある自動車関連部材メーカー様より、

「現在使用しているEPDM材料のコストを見直したい」
「ただし、納入先メーカー規格は絶対に外せない」

というご相談をいただきました。

対象製品は量産品であり、材料使用量も大きいため、原材料価格の上昇が収益へ大きく影響している状況でした。

一方で、自動車関連部材のため、

• 規格未達
• 品質ばらつき
• 加工トラブル

は許されず、単純な材料置き換えは難しい案件でした。

ご相談時の状況

従来材は長年使用されていた実績配合でした。

ただし内容を伺っていくと、

• 当初設計時より原材料価格が大きく変動している
• 現在の使用条件に対して、若干オーバースペックになっている
• 「昔からこの配合」という理由で継続使用されている部分がある

といった状況が見えてきました。

また、お客様現場では、

• 加工時の扱いづらさ
• 食い切り性
• 仕上げ作業性

についても改善余地がある状態でした。

小暮ゴムからのご提案

小暮ゴムでは、まず納入先メーカーの規格値を整理。

その上で、

• 実際に必要な物性
• 加工条件

を改めて確認し、「本当に必要な性能を満たした上で全体最適化できないか」という視点で配合を再設計。国内外を含めた原材料選定を行い、コストと性能のバランスを最適化しました。

実際の評価結果

試作・評価の結果、規格値に対して十分な余裕を持った物性を確保。

お客様側でも評価が進められ、最終的には納入先メーカー規格に基づく材料提案として採用されました。

評価例（ダミーデータ）

項目	小暮ゴム配合	従来材	規格値
引張強さ	11.8 MPa	13.9 MPa	9.8 MPa以上
伸び	610%	480%	400%以上
量産単価	¥ 377 /kg	¥ 580 /kg

※上記数値は掲載用のダミーデータです。

結果として、規格を十分満たしながら、従来材比で約35%のコスト削減につながりました。

年間使用量ベースでは、なんと約720万円の材料費削減効果となりました。

副次効果として、加工性も向上◎

今回の案件では、単純なコストダウンだけでなく、

• 食い切り性
• 加工時の扱いやすさ
• 仕上げ性

についても改善が見られました。

従来は、物性を優先するあまり現場では「やや硬い」「加工しづらい」という感覚がありましたが、必要性能を整理したことで、現場側の負担軽減にもつながりました。

結果として、

• 作業性向上
• 時間あたり処理数向上
• 生産安定化

にも寄与した事例となりました。

「過剰品質」を整理する重要性

ゴム配合では、

「物性が高いほど安心」
「強いほど良い」

と考えがちですが、実際には、

• 加工性
• コスト
• 生産性

とのバランスも重要です。

今回の案件では、「必要性能を満たした上で、実使用環境に合わせて最適化する」ことで、材料費だけでなく現場生産性まで改善する結果となりました。

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